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Gute Verbindung

Zu Besuch bei Sommer Cable

Blick von der Straße: Links eine Lagerhalle, daneben der vordere Teil des Firmengebäudes (Bild: Nicolay Ketterer)

Der süddeutsche Hersteller Sommer Cable bietet nahezu jegliche Kabel im Audio-, Video- und Broadcast-Bereich an. Das 20-jährige Firmenjubiläum bot eine gute Gelegenheit, das Thema „Kabel“ ausführlich zu beleuchten: Welche Details sind wichtig, welche Hürden treten bei der Fertigung auf? Worin unterscheiden sich große und kleine Anbieter? Und: In welchen Bereichen treten Klangunterschiede auf, wo beginnt Esoterik? Pascal Miguet, Produktmanager und einer der Firmengründer, zeigte uns die Produktion und klärte einige „Mysterien“ auf.

Produktmanager Pascal Miguet sitzt in einem der sonnendurchfluteten Konferenzräume mit viel Tageslicht, umrahmt von den Holzstrukturen des großen dreistöckigen Gebäudes im Industriegebiet der kleinen Baden-Württembergischen Gemeinde Straubenhardt, nahe Karlsruhe. Die Umgebung am Rande des Nordschwarzwalds verströmt Urlaubsflair in Richtung Naturidyll, fast schon Unberührtheit, wäre da nicht jene industrielle Fortschrittlichkeit, die einen interessanten Kontrast verleiht. Eines der großen Lager, mit dem Parkplatz zur Straße, fasst mit einem Wandbildnis – ein Pferd, das eine große hölzerne Kabelrolle mit Sommer Cable-Logo zieht – die scheinbaren Gegensätze aus ländlicher Umgebung und moderner Technik zusammen. Auf der anderen Seite der Einfahrt prangt eine alte englische Telefonzelle, für Sommer passend in der hellgrünen Hausfarbe umlackiert und als „Anmeldung“ gekennzeichnet. Die Telefonzelle verbleibt lediglich ein obskures Ausstellungsstück, Eingang und Anmeldung sind im Gebäude modern gehalten. Die Firma, 1999 gegründet, feiert aktuell ihr 20-jähriges Bestehen.

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Miguet will der scheinbar „toten“ Materie Kabel, wie er sie nennt, Leben einhauchen. „Ein Kabel ist von außen schwarzes PVC – wenn jemand etwas ‚riskiert‘, dann vielleicht blau! – das war’s. Kabel wirken auf den ersten Blick langweilig und statisch.“ Die Herstellung vergleicht er grob mit der Arbeit eines Konditors an einem neuen Kuchen: „Bei der Entwicklung eines neuen Produkts kann man nur bedingt absehen, was am Ende rauskommt.“ Die Augen leuchten, er redet schnell, kommt vom Hundertsten ins Tausendste, lässt sich von Details wie dem Reinheitsgrad bei Kupfer begeistern. Der Enthusiasmus steckt an.

Sommer-Cable-Geschäftsführer Rainer Blanck, der zuvor mit Friedhelm Sommer das Maschinenbau- Robotik-Unternehmen Sommer-automatic leitete und Pascal Miguet lernten sich bei einem Konzert der Manfred Mann’s Earth Band kennen und entschieden später, eine Kabelfirma zu eröffnen. In einem kleinen hinteren Bereich im Erdgeschoss befanden sich zu Beginn Büro und Lager. „Mein Schreibtisch bestand aus einem Brett mit Backsteinen darunter, daneben befand sich ein tropfendes Heizungsrohr. Ich erinnere mich noch: Die erste Produktion stand damals in der Ecke auf Paletten, etwa fünf Kilometer Kabel. Rainer fragte: Bist du sicher, dass wir das alles verkauft bekommen? Nach zehn Minuten war alles abverkauft.“

Früher war Pascal Miguet Produktzeichner, sein Vater, der als externer Berater ebenfalls Produkte entwirft, Konstruktionsleiter in einer Rüstungsfirma. Miguet zeigt in seinem Büro einzelne Produktskizzen, darunter einen Klinkenstecker, der je nach Bedarf gerade ist oder gewinkelt werden kann.

Miguets Produktskizze zu einem „umklappbaren“ Klinkenstecker, der je nach Bedarf zwischen geradem und „Pancake“-Format umgestellt werden kann. (Bild: Nicolay Ketterer)

Der Unterschied zu anderen Firmen? „Viele Unternehmen sind lediglich Distributoren, die ihr Produkt bei einem Hersteller fertigen lassen. Auf der Musikmesse und Prolight + Sound stammt ein hoher Prozentsatz der angebotenen Kabel von uns, nur mit anderen Printings und Logos. Das bieten wir auch bei unseren Steckern an – die Hicons, die wir selbst entwickeln, können wir nach Wunsch lasern.“ Auch Sonderanfertigungen sind durch die Fertigung vor Ort ohne Aufpreis möglich. Die Firma ist über die Jahre gewachsen, existierte zunächst nur im Erdgeschoss. Später hat Miguet in einer kleinen Einliegerwohnung in der obersten Etage gewohnt, direkt im Betrieb, neben der Cafeteria, erzählt er schmunzelnd.

„Der Audiomarkt ist – verglichen mit der Elektroindustrie – sehr überschaubar. Das hat viele Kabeldistributoren an den Rand des Ruins gebracht, weil sie nicht die Mengen zwischenlagern konnten, die sie hätten abnehmen müssen. Ein Beispiel: Bei der Entwicklung eines analogen Multicores entsteht eine Investition von etwa einer halben Million Euro. Von jeder Paarzahl müssten 30 bis 50 Kilometer gefertigt werden, damit es sich lohnt.“ Ein weiteres Detail: „Es gibt drei Kupferklassen: Industriekupfer, OFC-Kupfer der Klassen N4 sowie N6, was die Reinheit von Sauerstoff und Schlacke angibt – im letzteren Fall im sechsstelligen Bereich bei 99,9999 Prozent. Da wir selbst produzieren, können wir N6-Kupfer verhältnismäßig günstig beziehen, weil wir riesige Mengen verarbeiten.“ Das sei für kleine Unternehmen problematisch.

Das Unternehmen sei stark auf Effizienz getrimmt, erläutert Pascal Miguet: „Wir entwickeln Steckverbinder und Kabel selbst, übernehmen auch das Marketing.“ Auf Außendienstler, die die Produkte vermarkten, verzichten sie. „Wer einen Katalog bestellt, bekommt automatisch einen Katalog, eine Preisleiste und Muster-Exemplare. Das ist günstiger und schneller, als eigene Vertriebsleute einzusetzen. Wir sind auch sehr kulant bei Garantieregelungen – auf einen guten Kontakt zu unseren Kunden legen wir Wert: Du verkaufst nicht nur ein Produkt, sondern ein Paket aus der Entwicklung, der Qualität und Mentalität der Mitarbeiter. Wenn etwas schiefgeht, ist es wichtig, dass die Leute die Hemmung verlieren, mit uns in Kontakt zu treten.“

„Im Audiobereich wahrscheinlich das größte Meterwarenlager in Europa“, schätzt Pascal Miguet. Den gesamten Lagerbestand kann er nicht abschätzen, gibt aber ein Beispiel: „Allein von unserem günstigsten Mikrofonkabel ‚Stage‘ verkaufen wir pro Jahr zwischen vier und fünf Millionen Meter.“ (Bild: Nicolay Ketterer)

Joint-Venture in Asien für Zusatzprodukte

Das Hauptwerk befindet sich in Straubenhardt. Neben diesem Hauptstandort mit rund 60 Mitarbeitern ist man seit Beginn auch noch an einem Werk in Italien beteiligt, zudem existiert ein Werk im Fränkischen und im Elsass. Insgesamt sind knapp 90 Mitarbeiter bei Sommer Cable angestellt.

„Seit Kurzem haben wir ein Joint-Venture in China, um Produkte kurzfristig in größeren Mengen produzieren zu können.“ Hierzulande fänden sich schlicht nicht genügend Mitarbeiter. „Unsere Gegend ist eigentlich eine Audio-/Video-Hochburg, mit Herstellern wie Lawo und Sonus. Allerdings braucht die Automobilindustrie ebenfalls gute Leute und versucht, das Personal abzuwerben. Zur Abhilfe arbeiten wir mit hochentwickelten Maschinen, soweit möglich.“

In China wird beispielsweise die neue „Basic“-Klinkenkabel-Serie gefertigt. „Wir konnten dem Werk vermitteln, dass wir nicht unter Zeit- oder Gelddruck stehen und ein qualitativ hochwertiges Label aufbauen wollen. Das Produkt ist für unsere Händler gedacht, die auch Low-Budget-Kabel anbieten wollten, ohne zusätzlichen Lieferanten. Das ergab für uns früher keinen Sinn, da wir ohne unser Roboterlager noch nicht genug Platz hatten.“ Neben Zeit waren vor allem „endlose“ Qualitätskontrollen ausschlaggebend, meint Pascal Miguet.

„Alleinstellungsmerkmale der Budget-Serie sind beispielsweise Farbkodierungen an den Steckverbindern, OFC-Kupferklasse N6 und Soft-PVC für geringere Shore-Härte. Dadurch sind die Kabel kälteflexibler, während andere Mischungen bei minus 5 Grad Celsius brechen.“ Die Kriterien seien die gleichen wie bei der deutschen Fertigung.

Unterschied Gitarren- und Instrumentenkabel

„Viele Kabel auf dem Markt sind gar keine echten Gitarrenkabel, sondern ‚nur‘ Instrumentenkabel“, so Miguet. „Ein Klinken-Instrumentenkabel hat keinen Karbonschirm. Der dient dazu, eine hundertprozentige Bedeckung des Kabelschirms zu gewährleisten. Dadurch entsteht kein Geräusch, wenn das Kabel auf dem Boden bewegt wird. Das Geräusch würde durch den hochohmigen Ausgang einer Gitarre entstehen, nicht aber bei einem Synthesizer. Dort kann man theoretisch auf den Karbonschirm verzichten. Bei uns ist es umgekehrt: Auch das günstigste Kabel hat einen Karbonschirm, um Verwirrung zu vermeiden.“

Neutralität und Eigenklang

„Grundsätzlich bestehen zwei Philosophien: Die der möglichst neutralen Übertragung, und die des Kabels als ‚Klangveränderer‘. Das ist ähnlich wie bei einem Lautsprecher: Ein lineares Exemplar reproduziert bestmöglich das, was ich reinschicke. Dabei stellt sich die Frage, ob die Hörer das wollen.“ Das erinnert an Lautsprecher von Gitarren-Amps, die etwa ab 5 kHz den Höhenbereich absenken, für das gewünschte Klangbild. Bei einem Audiokabel verändert lediglich die Kapazität den Klang – gerade beim Anschluss hochohmiger Signale wie E-Gitarren oder Bässen.

„Wir stellen lineare und auch färbende Produkte her, das SC-Classique, das etwas „wuchtiger“ klingt, mit weniger Höhen, wäre in der Realität ein Defizit, aber es ist eine Geschmacksrichtung, die manche Kunden schätzen. Dazu muss auch der Steckverbinder mit dem Kabel abgeglichen werden, sodass das Kupfer auch auf die Kontaktfläche kommt.“ Zu Sommer-Endorsern zählen bei den Gitarrenkabeln etwa der Rammstein-Gitarrist Richard Z. Kruspe, Jimi-Hendrix-Tribute-Gitarrist Randy Hansen oder Roger Hodgson (ehemals Supertramp).

Auf den ersten Blick ein „lebloses“ Thema – für die Details der Kabelfertigung kann sich Pascal Miguet auch nach zwei Jahrzehnten noch immer begeistern. (Bild: Nicolay Ketterer)

Klangbewertung

Sein persönliches Fazit für den „idealen“ Klangtest? „Meiner Meinung nach ist das präziseste Instrument, um ein Kabel zu testen, ein Drum-Computer, da er statisch und reproduzierbar arbeitet. Damit lässt sich auch erkennen, ob die oberen Mitten angehoben werden. Das ist der Grund, warum viele Hörer Silberkabel bevorzugen. Dann entsteht der Eindruck, der Klang sei offener, transparenter und besser im Stereobild ortbar – was allerdings eine Täuschung ist.“

Die Esoterik im Kabelbereich sei ihm manchmal peinlich, erklärt er. „Marketing ist gerade bei einem scheinbar ‚toten‘ Produkt besonders wichtig. Nur: Das sollte auch seriös und transparent sein. Das versuchen wir. Das zerstört manchen Mythos. Anstrengend sind in dem Bereich Firmen, die Behauptungen aufstellen, die mit der Kabelproduktion nichts zu tun haben – zum Beispiel die Relevanz der Laufrichtung eines Kabels. Klangliche Unterschiede sind im Hi-Fi-Bereich marginal, sehr große Unterschiede treten allerdings bei Lautsprecherleitungen auf.

Den größten Unterschied hört man bei Gitarrenkabeln, aufgrund des Ohm’schen Ausgangs, der Kapazität. Kleine Veränderungen machen sehr viel aus. Das ist ähnlich wie bei einem analogen Videokabel: Das wirkt auf den ersten Blick simpel. Gasschäumt man die Isolation, statt sie normal per PE [Polyethylen, d. Red.] zu fertigen, ist das Bild völlig anders! Bei digitalen Videokabeln ist es noch krasser – entweder geht alles durch oder nichts.“ Das sei bei digitalen Audiosignalen ähnlich. Daher gelte es in allen Fällen, die Kabelübertragung zu optimieren.

Gegen „löchrige“ Isolation: „Skin-Gas-Skin“-Schäumung

Ein Teil der Optimierung ihrer Herstellung: „Wir arbeiten mit einer sogenannten Skin-Gas-Skin-Schäumung: In der Isolationsschicht treten zwangsweise Gasbläschen auf, wie bei einem Emmentaler Käse. Wird die geschnitten, erwischt man manchmal eine Luftblase. Die Luftblasen müssen verschlossen werden, indem die fertige Oberfläche lackiert wird. Die meisten Hersteller können nur die Außenseite der Isolation lackieren, wir können es auch innen, daher „Skin-Gas-Skin“. Die Qualität der elektrischen Werte besteht darin, dass der Abstand zwischen Ader und Schirm gleichbleibt.

Dazu sind spezielle Werkzeuge notwendig: Durch das Umspulen von der vibrierenden Trommel hat ein Kabel eine Eigenvibration. Vor der Exklusion – dem Aufbacken der Isolationsschicht – muss das Kabel ‚beruhigt‘ werden. Das geschieht über eine spezielle Zuführeinheit, die gut 100.000 Euro kostet. Wird die Schicht ohne ‚Beruhigung‘ draufgebacken, entstehen zu große Toleranzen.“ Bei geringerem Abstand von Ader zu Schirm entstehen Einstreuungen. „Das Kupfer erzeugt ein elektrisches Feld“, erklärt der Produktmanager. „Da wir das Prinzip der Gasschäumung nicht nur bei der Isolation, sondern auch beim Karbonschirm anwenden, haben unsere Gitarrenkabel sehr niedrige kapazitive Werte.“ Zudem verwendet die Firma keine Lötbäder bei der Fertigung, „weil dort Schlackerückstände entstehen – das erhöht die Dämpfung des Kabels.“

Teils maschinelle Kabelkonfektionierung

Der Firmenrundgang führt im Erdgeschoss durch endlose Lagerreihen, Verpackungsräume sowie die Kabelkonfektion. Dort stehen neben High-Tech, etwa einer Maschine, die mehrstufig abisoliert, auch Protoypen selbstentwickelter Kabelwindemaschinen mit Handkurbel. „Die befinden sich mittlerweile im Katalog, zwischenzeitlich verkaufen wir davon tausende.“

Mitarbeiter an einer Maschine, die mehrstufig Kabel mit mehreren Leitern abisoliert. Pascal Miguet: „Früher musste man die Geräte manuell mit Messern bestücken. Hier werden sie automatisch zugeführt.“ (Bild: Nicolay Ketterer)

Zu den Maschinen, die die Abläufe erleichtern, gehören vor allem selbstentwickelte Roboter zur Kabelkonfektionierung. „Darin ist eine Nadel, die automatisch in die Ader fährt. Das Geflecht hat Kontakt mit dem Gehäuse. Das funktioniert allerdings nur bei drei Kabeltypen.“ Eine Angestellte nimmt eine sogenannte „Doppel-Hexagonal-Krimpung“ vor, es zischt und tackert kurz. „Das Steckergehäuse wird anschließend auf das Kabel geschoben und gleichzeitig geprüft“, erläutert Miguet. „In einer Stunde lassen sich zwischen zehn und 15 Gitarrenkabel pro Person löten. Hier lassen sich pro Stunde – je nach Organisation – 150 Kabel fertigen, fertig geprüft. Die Zugentlastungskraft ist vier Mal so hoch wie bei Standardklinke, 16 Kilogramm bei einem PVC-Mantel.“ Die Zugentlastungskraft testet der Hersteller über eine Kabelzugmaschine: „Dort wird ein Kabel mit dem Steckverbinder eingehängt und wir messen, wie stark es belastet werden kann, bevor es reißt.“

Eine Mitarbeiterin konfektioniert ein Kabel an einem der Konfektionsroboter. Die Herstellung ermöglicht schnelles Arbeiten und gleichzeitige Prüfung. Miguet: „Ein Steckverbinder-Hersteller wollte uns ein entsprechendes System für 86.000 Dollar verkaufen, so groß wie ein Tisch, und es hat nicht funktioniert. Friedhelm Sommer, unser Maschinenbau-Spezialist, hat ein kompaktes System in zwei Nächten gebaut, für gerade mal 5.000 Euro.“ (Bild: Nicolay Ketterer)

Individualisiertes Logo

„Was uns im Konfektionsbereich viele Kunden beschert hat, ist die Möglichkeit, individualisiert Brands aufbauen zu können. Wir bieten jedem Händler an, bereits kleine Stückzahlen nach seinen Wünschen zu fertigen – Steckverbinder, Meterware und Bedruckung. Ab zehn Stück können wir ein eigenes Label anbieten.“ Ob „made by Sommer Cable“ zusätzlich als Herstellerangabe mit drauf soll, entscheidet der Händler selbst. „Wenn er das möchte, berechnen wir ihm das nötige Druckrad, das sonst 500 Euro kostet, nicht.“ Mit zwei Laser-Automaten werden Steckverbinder graviert und Kunststoffteile geschnitten, „beispielsweise, wenn eine Band ihr eigenes Logo auf einer Stagebox möchte.“

Nachhaltiger Ansatz

Als Firma nähmen sie eine Verantwortung wahr, so Miguet: „Wir haben viele Sozialprogramme – zum Beispiel zur Altersversorgung.“ Auch ökologisch übernimmt die Firma Verantwortung und betreibt eine Photovoltaikanlage und zwei Bio-Blockheizkraftwerke, die den eigenen Strombedarf decken. Die Abwärme wird für das eigene Heiz- und Wassersystem genutzt. Das Unternehmen wird laut Miguet nach christlichen und sozialen Werten geführt, Geschäftsführer Rainer Blanck ist Christ. Sie unterstützen demnach Projekte in Burkina Faso und Brasilien, um notleidenden Menschen zu helfen, mit Kontakten vor Ort.

Stichwort Nachhaltigkeit: Kabel werden laut Pascal Miguet heute „bis zum Erbrechen“ recycelt, die Kupferlitzen wiederverwertet. „Kunststoff mit Restkupfer, das sich nicht mehr zu extrahieren lohnt, wird zerhackt. Dadurch entsteht schwerer Kunststoff – beispielsweise für die Sockel temporärer Straßenschilder.“ Die würden wiederum recycelt, erklärt der Produktmanager.

(erschienen in Gitarre & Bass 11/2019)

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