40 Jahre Mayones Guitars & Basses: Wir besuchen die Danziger Gitarrenschmiede
(Bild: Geltat)
Seit 1982 steht der Name Mayones für liebevoll handgefertigte Gitarren und Bässe, ein Designkonzept, das stets mit der Zeit geht, und eine Offenheit für Ideen, die auch ausgefallene Kundenträume wahr werden lässt. Welche Köpfe stecken hinter dieser Philosophie? Wir haben dem polnischen Familienunternehmen einen Besuch abgestattet.
GRÜNDUNG UND WERDEGANG
Im Jahr 1982, in tiefsten Zeiten des Sowjetkommunismus, war es ein kühner Schritt, sich selbstständig zu machen, aber die Gründer von Mayones Guitars and Basses waren entschlossen, genau das zu tun. Alles begann vor etwas mehr als 40 Jahren, als zwei Freunde auf die Idee kamen, vom Gitarrespielen auf den Gitarrenbau umzusteigen, nachdem sie im Freundeskreis ein wenig darüber gelernt hatten. Die beiden versuchten, bestehende Modelle so genau wie möglich zu kopieren. Einer von ihnen – er trug den Spitznamen „Mayonnaise“ – stieg nach ein paar Monaten aus dem Projekt aus, aber sein Name blieb: Mayones.
Der verbleibende Partner, Zenon Dziewulski, wurde fortan von seiner Frau Halina Dziewulska unterstützt. Das Paar beschloss, sich eine Gibson Les Paul zu besorgen und sie auseinanderzunehmen, um zu lernen, wie man eine Gitarre baut. Mit Hilfe eines Matrosen schafften sie es, ein Exemplar aus den Vereinigten Staaten zu ergattern – auch das war zu dieser Zeit kein leichtes Unterfangen. Sie fingen zu zweit in ihrer Garage an, Gitarren zu zerlegen und verglichen Stück für Stück deren Konstruktionen. Durch diese Art des Forschens und Entwickelns auf Anfängerniveau dauerte es Monate, bis erste eigene Instrumente entstehen konnten.
Bald wurde klar, dass die Beschaffung von Material die größte Herausforderung beim Bau darstellte. Als Halina beschloss, die Tonabnehmer selbst zu wickeln, musste zuerst eine offizielle Genehmigung für den Einkauf von Werkstoffen eingeholt werden. Angesichts der begrenzten Ressourcen für alle Bürger auf dieser Seite des Eisernen Vorhangs, bedeutete dies, dass sie sich an eine staatliche Stelle wenden musste, um den Sonderantrag für die Beschaffung von Magneten stellen zu können.
Allen Widrigkeiten zum Trotz setzte das Paar die Arbeit fort und wurde dabei immer effizienter. Sie bauten Gitarren aus polnischem Holz und polnischen Teilen für polnische Kunden. Die ersten Teile, die sie importieren konnten, stammten von Schaller. Der Inhaber des alteingesessenen deutschen Hardware-Herstellers wurde ein guter Freund der Familie, der sie sogar besuchte. Zenon und Halina sammelten Erfahrungen im Gitarrenbau und verfügten bald über solide Connections in der Branche. Sie präsentierten ihre Gitarren auf polnischen Gitarrenmessen und der Name Mayones wurde in ganz Polen bekannt.
1992 zogen sie in eine etwas größere Werkstatt und konnten einige Mitarbeiter einstellen und ausbilden, um die Produktion zu steigern. Nach dem Ende des Kalten Krieges eröffnete sich ihnen die Möglichkeit, in den Westen zu gelangen. 1994/95 nahm die Firma zum ersten Mal an der Musikmesse teil – ein großer Schritt für Mayones, schließlich war die Frankfurter Messe damals das Event schlechthin für die Präsentation der neuesten Instrumente.
In dieser Zeit akquirierte die Marke auch erste Endorsement-Künstler. 1996 öffnete man sich einem internationalen Publikum, und das Geschäft wuchs weiter, um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden.
Mit dem nötigen Kapital zog Mayones zur Jahrtausendwende in seine jetzigen Räumlichkeiten um und stattete sie mit riesigen Maschinen aus. Die neuen Anlagen ermöglichten eine Optimierung der Prozesse und die Verbesserung der Produktion. Mit der Zeit konnte man auch in das Marketing investieren.
Mit der ersten Teilnahme als Aussteller auf der NAMM-Show im Jahr 2005 stieg die Firma Mayones auch in der öffentlichen Wahrnehmung in die internationale und amerikanische Szene ein.
Seit 2007 lockt das Hard-Rock-Café in Warschau seine Besucher mit einem überlebensgroßen, beleuchteten Modell einer Mayones „Setius“. Für das aufsehenerregende Interieur durfte Mayones eine Wandinstallation aus 700 Korpushälften kreieren – ein tolles Aushängeschild für die Firma.
FAMILIENUNTERNEHMEN
Obwohl das Team kontinuierlich gewachsen ist und die Produktionszahlen gestiegen sind, hat die Qualität nach wie vor oberste Priorität. Aus diesem Grund werden die Gitarren und Bässe von Mayones nicht in riesigen Mengen am Fließband hergestellt. Das Familienunternehmen mit jahrelanger Tradition setzt auf die ehrliche Handarbeit von versierten Gitarrenbauern. Heute beschäftigt Mayones etwa 40 Mitarbeiter.
Einer von ihnen ist Mike, der mich auf eine Tour durch die Mayones-Fabrik mitnahm. Vorab erzählte er mir, wie er sich vor 39 Jahren als kleiner, neugieriger Junge aufmachte, um in seiner Nachbarschaft die berüchtigte Garage zu finden, in der an den ersten Mayones-Instrumenten getüftelt wurde. Angekommen in der kleinen Heimwerkstatt, traf er auf Halina, die ihn sogleich zum Essen einlud und ihm alles erklärte, was sein 12-jähriger Verstand über das Innenleben von E-Gitarren erfassen konnte. Beinahe 30 Jahre nach ihrer ersten Begegnung erinnerte sie sich beim Vorstellungsgespräch noch daran, dass er ihren Tee und Kuchen mochte. Dieses familiäre Gefühl der Verbundenheit macht einen großen Teil der Atmosphäre bei Mayones aus.
VON DER GEBURT BIS ZUM VERSAND
Unsere Tour beginnt im neuen Werk, nur wenige Minuten vom Herzen Danzigs entfernt. Von dort aus gehen wir in das Produktionsgebäude, das ein absolutes Labyrinth aus den verschiedenen Arbeitsbereichen ist. Wir schlängeln uns durch die Gänge und gelangen schließlich in einen Lagerraum, in dem die Hölzer, in riesigen Stapeln sortiert, bei erhöhter Temperatur gelagert werden, um sie vor Ort zu trocknen.
(Bild: Mayones)
Der Prozess des Röstens von Hölzern geschieht derzeit noch extern. Dabei wird das Material 10-15 Minuten lang bei 180° bis 200° Celsius gebacken, wodurch es leichter wird und ein anderes Klangprofil erhält. Allerdings plant Mayones, das Holz in naher Zukunft vor Ort zu rösten.
Mike merkt an, dass die Holzversorgung im Allgemeinen eine Herausforderung darstellt, was mir die schiere Auswahl an Hölzern wie Sumpfesche, Wenge, Mahagoni und Sassafras umso beeindruckender erscheinen lässt. Zwar gibt es Engpässe bei Esche und Ebenholz, aber Mayones bietet solche Optionen immer noch auf der Grundlage der Vorräte in ihrem Lager an. Es wird jedoch auch stetig mit Ersatzhölzern experimentiert, die eine ähnliche Struktur und ein ähnliches Klangverhalten haben, falls die Nachfrage groß und das Angebot knapp werden sollte. Das Schnittholz aus altem Baumbestand wird im Viertelschnitt und im rechten Winkel gefräst, um gute Stabilität und Schallübertragung zu gewährleisten.
In der Holzwerkstatt verwenden erfahrene Gitarrenbauer unter anderem Tischsägen, Hobelmaschinen und CNC-Maschinen, um Korpusse, Kopfplatten und Hälse in ihre charakteristischen Formen zu bringen. Die Maschinen sorgen für Konsistenz und stellen sicher, dass die Gitarrenbauer vergleichbare Produkte auf hohem Niveau herstellen können. Es gibt CNC-Maschinen für verschiedene Gitarren, z. B. für Neck-Through- und Bolt-On-Modelle, und eine CNC-Maschine speziell für Inlays. Derzeit bietet Mayones sechs Gitarren- und sechs Bassmodelle an. Die Formen sind festgelegt, aber die Kunden können sie individuell gestalten, etwa durch die Wahl der Holzarten und Hardware. Das Verfahren soll besonders nachhaltig sein, es wird so wenig Abfall wie möglich produziert. Reststücke werden zur Herstellung der Triskelion- und Mosaic-Gitarren, der kleinen Piccolo-Bässe, Hälse sowie für gitarrenförmige Handy-Ständer verwendet.
Von der Holzwerkstatt gehen die Gitarrenteile in den Schleif- und Beizraum. Hier beginnen die Qualitätskontrollen: Vor dem Lackieren wird jedes Stück geschliffen, vermessen, die Kanten werden überprüft. Dann werden die Halsrohlinge mit den Griffbrettern, Bindings und Inlays versehen. Die Decken werden auf die Bodys geleimt und große Löcher, z. B. in Wurzelholz, werden mit Harz gefüllt oder roh und unbearbeitet belassen – eine neue Praxis, die früher nicht üblich war, momentan aber im Trend liegt. Die Handwerker in diesen Räumen färben das Holz mit einer Mischung aus wasser- und alkoholbasierten Farbstoffen.
Anschließend kommen die Instrumente in eine von zwei Lackierkabinen, wo sie mit Farbe, Klarlack und/oder einem Decklack besprüht werden. Zum Trocknen geht’s in einen temperatur- und staubkontrollierten Trockenraum. Die Gitarren und Bässe werden wie Brathähnchen gewendet, damit dabei keine Tropfen entstehen.
Die fertig lackierten Werkstücke werden durch einen langen Korridor zum Montagebereich transportiert. Nach letzten Kontrollen am Korpus werden die Instrumente hier zusammengebaut, bundiert und mit einer lasergravierten Seriennummer versehen.
(Bild: Geltat)
Anschließend erreichen die Gitarren und Bässe den Technikraum, wo die Hardware, Pickups und die Elektronik eingebaut sowie Saiten aufgezogen werden. Bare Knuckle Pickups hat übrigens eine spezielle Serie nur für Mayones entwickelt. Montage und Setup erfolgen in einer festen Reihenfolge: Mechaniken, Stege, Bundbearbeitung und Einstellung der Intonation. Die Techniker dort stellen jede Gitarre nach einzigartigen Spezifikationen fertig. Zu diesem Zeitpunkt hat jedes Instrument bereits drei Qualitätskontrollen durchlaufen, bevor es in die berühmte PLEK-Maschine wandert, wo die Bünde hochpräzise abgerichtet werden.
Schließlich kommen die Instrumente in den Versandbereich, von wo aus sie, verpackt in speziell angefertigten Koffern oder Taschen, in die ganze Welt verschickt werden.
(Bild: Geltat)
(ENT)WICKLUNGSARBEIT
Die erste von Halina Dziewulska hergestellte Tonabnehmer-Wickelmaschine ist auch nach 40 Jahren noch in Betrieb. Zum Zeitpunkt meines Besuchs befinden sich die neuen „Velvetrone“-Basstonabnehmer in der Endphase ihrer Entwicklung. Es gibt vier verschiedene Versionen: Split-Coils im JJ-Style und Split-Coil-Soapbars, jeweils für Vier- und Fünfsaiter, sowie P-Style-Split-Coils und MM-Style-Humbucker für Fünfsaiter.
Die Forschungs- und Entwicklungsabteilung hat bei Mayones bis heute einen hohen Stellenwert. Die überwiegende Mehrheit der Konzepte für die Arbeit an neuen Produkten wird vom R&D-Chef Dawid Dziewulski auf den Weg gebracht. Es gibt auch Bass-Preamps aus eigener Produktion oder Nebenprojekte, wie z.B. am Bass montierte Kopfhörerverstärker mit Line-Eingang.
(Bild: Geltat)
Unsere Tour endet in einem Bürogebäude, in dem sich übrigens auch ein eigenes Videostudio befindet. Hinter den Schreibtischen hängen besondere Gitarren aus der Firmenhistorie, darunter eine 36-Bund-Gitarre (die nur hergestellt wurde, weil man es konnte), eines der ersten Mayones-Modelle und eine Flying-V, als Hommage an die alten Zeiten, in denen Mayones noch Modelle nachbaute.
ZUKUNFTSPERSPEKTIVE
Dawid und Tomasz, die Söhne von Halina und Zenon, sind in der besonderen Atmosphäre des Unternehmens aufgewachsen und haben das Wachstum miterlebt, aber Tomasz gibt zu, dass er „absolut keine Ahnung“ hatte, wie cool und tough seine Eltern waren, als er aufwuchs. Jetzt schmeißen Halina und ihre beiden Söhne den Laden. Dawid kam im Jahr 2000 dazu und Tomasz 2011.
Halina sagt, dass einige Männer sich auch heute noch nichts von einer Frau über Gitarren erzählen lassen wollen, daher ist es hilfreich, dass ihre Söhne mit solchen Situationen umgehen können. Im Betrieb von Mayones ist alles im Gleichgewicht, daher möchte man nur langsam und in Balance expandieren. Es soll ein Familienbetrieb bleiben und das Arbeitsklima oberste Priorität haben.
„Es ist wichtig eine gute Arbeitsatmosphäre zu haben, weil man hier so viel Zeit verbringt“, meint Halina. Wichtig sei ihr auch „wirklich jedes Stück Holz zu lieben“, daher ist sie stolz auf die Null-Abfall-Politik und kreativen Lösungen für die Verwendung der Reststücke. Tomasz und Halina arbeiten eng mit den Händlern zusammen, damit es nicht zu einer Überproduktion kommt. Zudem wird versucht, so viel regionales Holz wie möglich zu beziehen.
QUALITÄT ÜBER QUANTITÄT
Mayones würde seine Produktionskapazität gerne etwas erhöhen, will aber zugleich kein riesiges Unternehmen werden. Fabrik-Mitarbeiter Mike erklärt, dass man in erster Linie kompromisslos nach Spitzenqualität strebt. 40 Jahre Erfahrung und neue Technologien erlauben, auch auf diesem hohen Niveau, heutzutage eine gute Reproduzierbarkeit. „Die Designs ändern sich ständig“, sagt Mike, „aber die unbestrittene Domäne unserer Instrumente bleibt die Liebe zum Detail und die Qualität der Verarbeitung.“
Änderungen werden vor allem vorgenommen, wenn man sich davon ein besseres Spielerlebnis verspricht. So gehört etwa ein Treble-Bleed-Mod mittlerweile zur standardmäßigen Ausstattung aller Gitarren. Mitunter werden auch ergonomischere Lösungen für die Wölbung der Decke oder das Shaping der Korpusrückseite gesucht. Viele dieser Weiterentwicklungen werden direkt von der Mayones-Fangemeinde angestoßen, das Unternehmen legt großen Wert auf das Feedback von Musikerinnen und Musikern.
Daher pflegt man auch die Beziehungen zu langjährigen Endorsern wie Ruud Jolie von Within Temptation (seit 17 Jahren), Hadrien Feraud (seit 10 Jahren) oder Federico Malaman (seit 11 Jahren). Mayones-Artists spielen des Weiteren in Bands wie Monuments, Architects, Karnivool, Katatonia, Periphery, den Scorpions, Stone Sour und Tesseract, um nur einige zu nennen.
Im Jubiläumsjahr ist bereits eine Signature-Baritongitarre für den Architects-Gitarristen Adam Christianson erschienen. Zudem wurden neue Signature-Bässe für Hadrien Feraud und Federico Malaman angekündigt.
DEIN DESIGN
Wenn man auch in den Genuss eines Mayones-Instrumentes kommen möchte, kann man natürlich einfach zu einem Händler gehen und ein Modell von der Stange kaufen. Es sind aber auch individuelle Konfigurationen möglich!
In einem Online-Konfigurator bietet Mayones derzeit drei Gitarren-Serien (Regius, Duvell und Hydra) sowie zwei Bass-Serien (Jabba und Patriot) an. Die Formen sind festgelegt, aber bei der Wahl der Holzarten, Hardware, der elektronischen Ausstattung und der Finishes, kann man sich kreativ austoben.
Die durchschnittliche Wartezeit beträgt 14 Monate, einschließlich 32-36 Wochen Bauzeit. Das beliebteste Modell ist derzeit Duvell, gefolgt von Regius.
(erschienen in Gitarre & Bass 07/2022)
