Repair Talk: Inlay-Arbeiten beim Set-Neck-Projekt
Nachdem im letzten Repair Talk schon so einiges im Bereich der Kopfplatte optimiert wurde, wird in dieser Folge mit feinem Händchen noch etwas nachgelegt.
Die Kopfplatte wurde zwar schon grob auf Form gebracht, die Vorderkante ist aber noch im Rohzustand, sodass noch etwas Formgebung vonnöten ist. Der Weg zu einer gefälligen Kopfplattenform ist grundsätzlich abhängig von den Möglichkeiten der Tuning-Werkstatt, aber der Einsatz einer Fräse bietet sich an.
FREIHÄNDIG VS. GEFÜHRT
Es existieren mehrere Videos im Netz, in denen eine Schablone auf der Kopfplattenoberseite fixiert wird. Anschließend wird mit einer Oberfräse, die auf der Schablone geführt wird, die Form übertragen. Diese Methode verzeiht aber kein Verwackeln beim Fräsen. Dadurch, dass eine kleine Oberfräse meist recht leicht ist (eine schwere Maschine findet in der Regel nicht genug Platz), hat sie keinen wirklich überzeugenden „Stand“. Gerade im Kopfholz der Vorderkante kann es bei der Verwendung so eines Leichtgewichtes schnell dazu kommen, dass der Fräser durch die Vibrationen unruhig arbeitet und es zu einem unsauberen Ausriss kommt. Gerade der Bereich der Kanten hin zu den seitlichen Flanken ist in diesem Punkt sehr anfällig.
Zwar kann Holz nachbearbeitet werden, jedoch kann ein gravierender Ausreißer ruckzuck das angestrebte Kopfplattendesign mangels Material zunichtemachen. Daher tendiere ich bei diesem Arbeitsschritt wieder dazu, an einer im Frästisch eingespannten Fräse das Werkstück an den Fräser zu führen (Abb. 1).
So kann das Werkstück auf der Schablone liegend recht stabil an den Anlaufring des Fräsers geführt werden. An den fragilen Kanten führt man das Werkzeug gemäß des Faserverlaufes des Holzes. Der Fräser läuft nun sauber an der formgebenden Schablone. Es kann auch hier mal etwas ausreißen, aber in der Regel hinterlässt der Fräser eine saubere Kante (Abb. 2) und die Kopfplatte ist auf Form gebracht.
Wer die Holzbearbeitung mit Handwerkzeug bevorzugt, kommt auch mit einer Laub- oder Schweifsäge und einer entsprechenden Nachbearbeitung in Richtung Ziel. Die beschriebene Fräse liefert aber recht überzeugend und ohne große Mühen ein brauchbares Resultat ab. Für den ambitionierten Tuner lohnt sich ggf. eine Erweiterung des Werkzeugparks.
VORAUSSCHAUEND PRÜFEN
Durch die Aufdopplung mit der Fiberplatte ist die Kopfplatte um 2 mm stärker (dicker) geworden. Bei allen Bemühungen in Richtung Optik darf aber auch die Funktion nicht außer Acht gelassen werden. Mechanikachsen haben eine maximale Nutzungslänge. Ist die Kopfplatte zu stark, liegt das Loch zur Befestigung der Saite zu tief in der Führungshülse – die Saite kann nicht mehr sauber fixiert werden. Überraschenderweise liegt das Loch beim Projektmaterial jedoch noch klar oberhalb von Hülse und Kopfplatte (Abb. 3/oben).
Durch die aufgedoppelten 2 mm hätte ich erwartet, dass die Hülse das Loch förmlich verschluckt.
Der Vergleich mit einer Standardmechanik zeigt, dass die Bausatzmechanik eine ungewöhnlich lange Achse hat (Abb. 3/unten). Ohne die Aufdopplung hätten die Mechanikachsen optisch nicht gerade überzeugend sehr weit aus der Kopfplatte geragt. Da ich noch nicht genau weiß, wie gut oder schlecht die Mechaniken aus dem Bausatz arbeiten, werde ich zweigleisig fahren. Ich plane die Kopfplatte mit gut 15 mm etwa 1 mm stärker als vergleichbare Referenzmaße.
Durch die etwas stärkere Kopfplatte stehen die Achsen der Bausatzmechaniken dann nicht optisch ungewohnt hoch über der Kopfplatte. Sollten die Mechaniken von ihrer Funktion her jedoch nicht überzeugen, können alternativ auch hochwertige Standardmechaniken trotz kürzerer Achse ohne größere Modifikationen die Arbeit übernehmen.
Die finale Stärke der Kopfplatte ergibt sich noch im späteren Aufbau des Projekts. So wird zum Beispiel die Oberseite der Kopfplatte noch geschliffen (verliert Stärke), wird aber auch noch lackiert (addiert Stärke). Die „Problemzone“ Kopfplattenstärke steht daher ab sofort unter Beobachtung und wird im späteren Verlauf auf das endgültige Maß gebracht.
Sollte entschieden werden, bereits in diesem Stadium die Kopfplatte auf die finale Stärke zu bringen, gibt es zwei potentielle Stolperfallen zu beachten. Zum einen sollte die Kopfplatte aus statischen Gründen nicht zu dünn werden und zum anderen darf beim Reduzieren der Kopfplattenstärke von der Rückseite her der T-Rod-Kanal nicht vergessen werden. Dieser liegt im Übergang Hals/Kopfplatte und reicht in den Bereich der Kopfplatte hinein. Viele Paula-Halsbrüche haben gezeigt, wie dünn das Material im relevanten Bereich der Kopfplatte ist. Also vor dem sorglosen aber irreversiblen Entfernen von Holz sicherheitshalber in Ruhe nachmessen und dann erst mit Maß ans Objekt.
SCHREI NACH AUFLOCKERUNG
Die im nächsten Arbeitsschritt durchgeführte „Kopfkosmetik“ war gar nicht geplant. Aber so ein Projekt entwickelt sich während der Entstehung immer weiter. Die schwarze Kopfplatte geht vom farblichen Charakter her schon in die richtige Richtung, ist aber etwas trist. Wiederum an Vorbildern orientierend, schreit die schwarze Fläche förmlich nach einer Auflockerung durch eine Einlage. Um zu erkennen, was dem Design nützlich sein könnte, lege ich die relevanten Bauteile zunächst auf die Kopfplatte (Abb. 4/links).
T-Rod-Cover, Inlay und Schriftzug werden positioniert. Das Inlay ist ein aus Muschelmaterial gefertigtes Emblem, welches ich vor etlichen Jahren bei der deutschen Firma Shellex erworben habe. Für dieses Projekt ist es genau das Richtige. Man muss auch nicht unbedingt eine CNC-Fräse zur Verfügung haben. So ein Inlay lässt sich auch mit dem Standardbesteck einer Tuningwerkstatt überzeugend einlegen.
Zunächst wird an der gewünschten Position des Inlays dessen Umriss grob mit einem weißen Stift auf die schwarze Platte übertragen (Abb. 4/rechts). So angezeichnet wird der Hals eingespannt und ggf. an der Kopfplatte unterstützt (Abb. 5).
Bei den Arbeiten habe ich einen 3-mm-Fräser verwendet. Frei Hand fräse ich so den angerissenen Umriss aus. Dabei steht meine kleine Oberfräse stabil auf der Kopfplatte und kann so recht ruhig der Inlayform folgend geführt werden. Die Frästiefe richtet sich nach der Stärke des Inlays. Das gewählte Emblem ist gut 1 mm stark. Das konnte in einem Durchgang gefräst werden. 0,8 mm hätten auch gereicht, denn es genügt, wenn das Inlay nur zum größten Teil in der Fräsung versinkt. Liegt es zu tief, muss im Anschluss sehr viel Material von der Platte reduziert werden. Da ist es weniger Aufwand eher flach zu fräsen und dann das eingelegte Inlay in der Stärke zu reduzieren. Nach einem kurzen Nachfräsen – ein Zipfel des Emblems saß noch nicht so richtig – hat das Inlay seinen Platz gefunden (Abb. 6).
Trotz des recht sauberen Fräsergebnisses muss so ein Inlay mit einem entsprechenden Füller eingeklebt und fehlendes Material aufgefüllt werden. Das Ziel ist eine plane Fläche mit eingelassenem Inlay.
Als Kleber/Füller verwende ich Epoxydharzkleber, den ich schwarz einfärbe. Dazu benutze ich eine kleine Menge Behlens Furniture Powder (Abb. 7/links). Diese fein gemahlenen Pigmente färben den Kleber schon durch die Zugabe einer kleinen Menge tief schwarz (Abb. 7/rechts).
Damit ich nicht mit dem Füller die Kopfplatte großflächig verschmiere, klebe ich die Kopfplatte ab. Etwas eingefärbter Kleber wird auf dem Grund der Fräsung verteilt und anschließend das Inlay in diesen Füller gedrückt. Wichtig dabei ist, dass das Inlay genügend tief in der Fräsung liegt. Ist dies nicht der Fall, könnte in einem der nächsten Arbeitsschritte das Inlay durchgeschliffen werden. Darum wird das Inlay schön tief in den Füller gedrückt. Normalerweise dringt der überschüssige Füller beim Einsetzen des Inlays durch die offenen Stellen des Emblems und füllt die komplette Fräsung gleichmäßig aus. Ist dies nicht der Fall, muss etwas Füller mit einem kleinen Spachtel in die Fehlstellen verteilt werden (Abb. 8).
Nach der Trocknung über Nacht und dem Entfernen des schützenden Kleberbandes zeigt sich das Emblem nur schemenhaft im ausgehärteten Füller (Abb. 9).
Ein gerader und harter Schleifklotz hilft dabei, den überschüssigen Füller beizuarbeiten (Abb. 10).
Das Emblem zeigt sich und sieht schon recht gut aus (Abb. 11).
Bei näherer Betrachtung zeigt die Oberfläche jedoch kleinere Löcher (Abb. 12). Das sind kleine Bläschen im Epoxydharz, die nun aufgeschliffen wurden.
Das Entwickeln von kleinen Bläschen ist ein bekanntes Problem bei Epoxydharzen. Man liest, dass das Erwärmen mit einem Fön oder einer Heißluftpistole Abhilfe schaffen kann. Ich habe in der Sache auch schon diverse Experimente hinter mir, bin aber in der Summe der Ergebnisse zu noch keinem reproduzierbaren Erfolgsrezept gekommen. Ein paar kleine Bläschen tauchen immer auf. Alternativ funktioniert bei mir folgende Methode ganz gut: Für eine geschlossene, lochfreie Oberfläche überziehe ich das Inlay erneut mit einer Schicht Epoxydharz – diesmal aber transparent, also nicht angefärbt.
Wie auf Abb. 13 zu sehen ist, habe ich ein besonders dünnflüssiges Harz verwendet, welches häufig zum Füllen von Holzporen benutzt wird. Da jedoch keine dickeren Schichten aufgebaut werden sollen, sollte es auch bei der Verwendung von normalen Harzen kaum Probleme durch eine erneute Blasenbildung beim Verfüllen der Löcher geben. Das aufgetragene Harz arbeitet dabei optisch wie ein Lack und zeigt durch die entstehende Transparenz das schon recht brauchbare Zwischenergebnis. Und das muss jetzt erst einmal durchhärten, was mir die Zeit lässt, um im nächsten Repair Talk Tuning-Arbeiten abseits der Kopfplatte durchzuführen.
Bis dahin viel Spaß bei der Arbeit, der Doc.
(erschienen in Gitarre & Bass 09/2021)
